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  今年以来，山西焦化600740）焦化厂聚焦发展瓶颈，构建起“改革破局、培训强基、创新赋能”三维发展体系，通过优化组织架构、提升人才技能、加速技术成果转化，实现了降本增效与环保达标“双赢”，为全方面提升“三个竞争力”注入强劲动力。

  面对生产效率不足、人力成本偏高的问题，焦化厂以精干高效为目标，从架构、人员、用人三方面打出改革组合拳。

  在机构与岗位整合上，该厂将原有的7个职能交叉生产车间整合为3个专业化生产单元；同步推进岗位融合，把23个分散操作岗位优化为8个复合型岗位，推动职工向“一岗多能、一专多会”转型，累计减少人员104人，构建起弹性适配的人才管理新格局。

  在人员优化与成本管控上，该厂坚持市场化导向，建立“能上能下、能进能出”的机制。通过业绩考评、技能比拼等多维度评估，实现人岗精准匹配，清退68名冗余劳务人员，每年可节约人力成本约638万元，实现了减员、减负、增效三重目标。

  在选人与用人机制方面，焦化厂全方面实施班组长竞聘上岗，通过公开报名、资格审核检查、现场竞聘、民主评议全流程公开机制，选拔有能力、有担当的职工，树立能者上、平者让、庸者下的导向，激发职工比学赶超、争当先进的热情。

  为适应改革需求，解决岗位融合后技能适配难题，焦化厂构建覆盖基层职工、班组长、管理技术人员的三级阶梯培训体系，以差异化、实战化培训举措，推动职工技能与公司发展同频共振。

  围绕三级培训体系落地，焦化厂各层级培训举措各有侧重、精准发力。一是基层职工“实战化”培训。该厂利用大休时间，采用“理论+实操”双轨模式，将“练兵卡”与岗位应知应会、“四懂三会”等内容深层次地融合；建立“车间自查+厂部抽查”分级管控机制，实时检验培训成效，推动职工从“单一技能”向“一专多能”转型。二是班组长“定制化”培训。该厂摒弃通用培训模式，结合生产实际定制培训内容，通过集中授课、跨车间交流等形式，提升班组长统筹协调、处理问题与管理团队的能力。三是管理技术人员“闭环化”培训。该厂通过每周技术例会复盘生产瓶颈、工作成效，实现“学习—实践—总结”闭环管理；围绕设备运维、工艺优化开展集中授课，深化专业相关知识储备。此外，该厂还专门强化青年人才“专项化”培育。他们为青年职工定制专项培训计划，通过熟悉工艺流程、绘制生产流程图、开展PPT成果展示等活动，助力青年职工快速融入岗位，为企业储备新鲜血液。

  扎实的培训举措催生出丰硕成果。在今年山西焦化的技能大赛中，焦化厂选手表现亮眼：焦化三车间宋童童荣获技术状元桂冠，张平获评技术标兵，新进大学毕业生罗文娟获评技术能手。

  2025年度可控费用成本较2024年减少3459万元，焦炉烟气排放量同比降低17.45%，化工原辅材料节约512万元……一组组亮眼数据，直观地展现出焦化厂以创新驱动降本的显著成效。

  “技能是发展的底气，创新是突破的关键。”焦化厂以“A4”工作法项目制为抓手，对新项目实行分阶段、分步骤精准推进，由厂部牵头推进9项跨车间技术创新项目，目前已完成5项，剩余4项进入常态化管控阶段。同时，该厂广泛开展小改小革与“五小”创新工作，累计上报小改小革项目18项，全部应用于实际生产；职工李红兵主导的“干熄焦双除尘双脱硫技术大幅度降低脱硫剂用量”项目，实现脱硫剂用量明显降低；刘奇研发的“三系统除盐水与一干除盐水连通”技术，有效整合水资源并实现节能运行，该项目还参展了山西省“五小”创新大赛。

  在厂部统筹创新的基础上，各车间同步发力，自主创新成果落地见效。焦化三车间将废弃油脂变废为宝，回收后替代新购润滑油脂，年节省本金6000元；焦化二车间自主设计衬板检修装置，在提升检修效率的同时，每年节省吊车费用1.44万元。